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              CNC加工中心操作技巧

              時間:2021-09-06瀏覽次數(shù):4123

              一、編程技巧


                因為我廠對加工產(chǎn)品的精度要求很高,所以編程時需要考慮的事情有:


                1、零件加工順序:


                先鉆后平端(這是為了防止鉆孔時收縮);


                先粗車,后精車(這是為了保證零件的精度);


                先加工大公差,再加工小公差(這是為了保證小公差尺寸的表面不被劃傷,防止零件變形)。


                2、根據(jù)材料的硬度選擇合理的速度、進給量和切深:


                1)選用高速、高進給量、大切深的碳鋼材料。 如:1Gr11,選擇S1600,F(xiàn)0.2,切深2mm;


                2) 硬質(zhì)合金選擇低速、低進給量和小切深。 如:GH4033,選擇S800,F(xiàn)0.08,切深0.5mm;


                3)鈦合金選用低速、高進給量和小切深。 如:Ti6,選擇S400,F(xiàn)0.2,切深0.3mm。 以某零件的加工為例:材料是K414,是一種超硬材料。 經(jīng)過多次測試,終選用S360,F(xiàn)0.1,切深0.2,方可加工合格零件。


                2. 對刀技巧


                對刀分為對刀對刀和直接對刀。 我們廠的車床大多沒有對刀儀,都是直接對刀。 [敏感詞]提到的對刀技術(shù)是直接對刀。


                首先選擇零件右端面的中心作為對刀點,并設置為零點。 機器回原點后,每把需要使用的刀具都以零件右端面的中心為零點; 當?shù)毒呓佑|到右端面時,輸入 Z0 并單擊進行測量。 測量值會自動記錄在刀具的刀補值中,即Z軸對刀完成,X軸對刀為試切。 如果x為20mm)輸入x20,點擊Measure,刀補值會自動記錄測量值,x軸也正確; 這種對刀方式,即使機器斷電,開機后設置也不會改變。 刀具值適用于長時間批量生產(chǎn)同一零件,在此期間車床關(guān)閉,無需重新校準刀具。


                三、調(diào)試技巧


                在調(diào)整機床精度時,師傅告訴我要微調(diào)機床床身的水平和機床的幾何精度。 機床地基固化后,用地腳螺栓和調(diào)整角微調(diào)機床床身的水平。 對于普通機床,水平儀讀數(shù)不超過0.04mm/1000mm,對于高精度機床,水平儀讀數(shù)不超過0.02mm/1000mm。 然后移動床身上的運動部件(如立柱、鞍座、工作臺等),觀察并記錄機床各坐標全行程內(nèi)水平面的變化,并調(diào)整機床相應的幾何精度 工具達到公差范圍。 小床身一體化,剛性好,調(diào)整方便。 大中型機床床身多采用多點牛角支撐。 為了不引起床的額外變形,需要在床的自由狀態(tài)下進行水平調(diào)整。 待所有支撐喇叭功能齊全后,再擰緊地腳螺栓。  . 這樣可以保持床身微調(diào)后長期工作的穩(wěn)定性,提高幾何精度的保持性。 通常,機床在出廠前都會進行精度測試。 只要質(zhì)量穩(wěn)定,用戶按上述要求進行調(diào)整,機床就可以達到出廠前的精度。


                四、零件加工技巧


                [敏感詞]片試切完成后,零件會量產(chǎn),但[敏感詞]片合格并不意味著整批零件都合格,因為在加工過程中,刀具會因磨損而磨損 加工材料的不同。 如果是軟的,刀具磨損小,加工材料硬,刀具磨損快。 因此,在加工過程中,要經(jīng)常檢查,及時增大和減小刀補值,以保證零件合格。


                以零件為例,加工材料為K414,總加工長度為180mm。 由于材料極其堅硬,刀具在加工過程中磨損非??臁?從起點到終點,刀具磨損會產(chǎn)生10-20mm的輕微程度。 因此,我們必須在程序中人為地添加10-20mm的輕微度數(shù),以確保零件合格。


                總之,機械加工的基本原理:先粗加工,去除工件多余材料,再精加工; 避免加工過程中的振動; 避免工件加工過程中的熱變性。 負載過大引起振動的原因有很多。 大的; 可能是由于機床與工件發(fā)生共振,也可能是機床剛性不足造成,也可能是刀具鈍化造成的。 我們可以通過以下方法減少振動; 減少橫向進給和加工深度,檢查工件是否夾緊牢固,提高刀具轉(zhuǎn)速,降低轉(zhuǎn)速以減少共振。 此外,檢查是否需要更換新工具。一、編程技巧


                因為我廠對加工產(chǎn)品的精度要求很高,所以編程時需要考慮的事情有:


                1、零件加工順序:


                先鉆后平端(這是為了防止鉆孔時收縮);


                先粗車,后精車(這是為了保證零件的精度);


                先加工大公差,再加工小公差(這是為了保證小公差尺寸的表面不被劃傷,防止零件變形)。


                2、根據(jù)材料的硬度選擇合理的速度、進給量和切深:


                1)選用高速、高進給量、大切深的碳鋼材料。 如:1Gr11,選擇S1600,F(xiàn)0.2,切深2mm;


                2) 硬質(zhì)合金選擇低速、低進給量和小切深。 如:GH4033,選擇S800,F(xiàn)0.08,切深0.5mm;


                3)鈦合金選用低速、高進給量和小切深。 如:Ti6,選擇S400,F(xiàn)0.2,切深0.3mm。 以某零件的加工為例:材料是K414,是一種超硬材料。 經(jīng)過多次測試,終選用S360,F(xiàn)0.1,切深0.2,方可加工合格零件。


                2. 對刀技巧


                對刀分為對刀對刀和直接對刀。 我們廠的車床大多沒有對刀儀,都是直接對刀。 [敏感詞]提到的對刀技術(shù)是直接對刀。


                首先選擇零件右端面的中心作為對刀點,并設置為零點。 機器回原點后,每把需要使用的刀具都以零件右端面的中心為零點; 當?shù)毒呓佑|到右端面時,輸入 Z0 并單擊進行測量。 測量值會自動記錄在刀具的刀補值中,即Z軸對刀完成,X軸對刀為試切。 如果x為20mm)輸入x20,點擊Measure,刀補值會自動記錄測量值,x軸也正確; 這種對刀方式,即使機器斷電,開機后設置也不會改變。 刀具值適用于長時間批量生產(chǎn)同一零件,在此期間車床關(guān)閉,無需重新校準刀具。


                三、調(diào)試技巧


                在調(diào)整機床精度時,師傅告訴我要微調(diào)機床床身的水平和機床的幾何精度。 機床地基固化后,用地腳螺栓和調(diào)整角微調(diào)機床床身的水平。 對于普通機床,水平儀讀數(shù)不超過0.04mm/1000mm,對于高精度機床,水平儀讀數(shù)不超過0.02mm/1000mm。 然后移動床身上的運動部件(如立柱、鞍座、工作臺等),觀察并記錄機床各坐標全行程內(nèi)水平面的變化,并調(diào)整機床相應的幾何精度 工具達到公差范圍。 小床身一體化,剛性好,調(diào)整方便。 大中型機床床身多采用多點牛角支撐。 為了不引起床的額外變形,需要在床的自由狀態(tài)下進行水平調(diào)整。 待所有支撐喇叭功能齊全后,再擰緊地腳螺栓。  . 這樣可以保持床身微調(diào)后長期工作的穩(wěn)定性,提高幾何精度的保持性。 通常,機床在出廠前都會進行精度測試。 只要質(zhì)量穩(wěn)定,用戶按上述要求進行調(diào)整,機床就可以達到出廠前的精度。


                四、零件加工技巧


                [敏感詞]片試切完成后,零件會量產(chǎn),但[敏感詞]片合格并不意味著整批零件都合格,因為在加工過程中,刀具會因磨損而磨損 加工材料的不同。 如果是軟的,刀具磨損小,加工材料硬,刀具磨損快。 因此,在加工過程中,要經(jīng)常檢查,及時增大和減小刀補值,以保證零件合格。


                以零件為例,加工材料為K414,總加工長度為180mm。 由于材料極其堅硬,刀具在加工過程中磨損非??臁?從起點到終點,刀具磨損會產(chǎn)生10-20mm的輕微程度。 因此,我們必須在程序中人為地添加10-20mm的輕微度數(shù),以確保零件合格。


                總之,機械加工的基本原理:先粗加工,去除工件多余材料,再精加工; 避免加工過程中的振動; 避免工件加工過程中的熱變性。 負載過大引起振動的原因有很多。 大的; 可能是由于機床與工件發(fā)生共振,也可能是機床剛性不足造成,也可能是刀具鈍化造成的。 我們可以通過以下方法減少振動; 減少橫向進給和加工深度,檢查工件是否夾緊牢固,提高刀具轉(zhuǎn)速,降低轉(zhuǎn)速以減少共振。 此外,檢查是否需要更換新工具。

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